Ремонт токоприемника электровоза: износ, технология и процесс ремонта
ТокоприемникПроизводство
Почему токоприемник изнашивается
Основная причина износа токоприемника – эксплуатация при экстремальной нагрузке. Поэтому такие модули приходят в негодность быстро по сравнению с комплектующими ЭПС. Кроме ударных нагрузок во время эксплуатации, токоприемники испытывают нагрузку подвески и давление воздушной среды.
В ходе работы разрушаются комплектующие токоприемника: : шарнирные соединения, подшипники. Кроме этого разрушаются каретные элементы, появляются трещины на коробах, манжеты утрачивают первоначальную гибкость и, как следствие, падает КПД пневмопривода. Пружины также утрачивают упругость – ослабление натяжения грозит более серьезными неисправностями аппарата при эксплуатации. Приходят в негодность и амортизаторы системы.
В этот список следует добавить и другие узлы аппарата, которые быстро изнашиваются – рамы токоприемников часто получают характерный перекос, трубные и нижние рамы ослабляются и появляются опасные изгибы.
Перетираются шунты, приходят в негодность изоляторы, теряют устойчивость шарниры подъема/опускания. Эти неисправности представляют огромную опасность для ЭПС.
Некорректное нажатие полоза на контактный провод происходит из-за дефектов полоза и угольной вставки. Нарушение регулировки токоприемника гарантирует ускоренное изнашивание накладок, либо – ухудшение контакта. Некорректное регулирование клапана гарантируют удары токоприемника, которые могут стать причиной перекоса рам. Удары токоприемника часто приводят к повреждению накладок, а также – возникновению отколов и трещин в каретках, на изоляторах и других элементах аппарата. При повреждениях глазури также могут деформироваться поверхности изоляторов, возникают трещины и сколы. Нередко повреждаются опорные изоляторы и перекрывается рукав.
Этапы ремонта токоприемника
Капитальный ремонт и обслуживание токоприемников должны проводиться регулярно и только специалистами. Чтобы начать восстановление аппарата необходимо разобрать всё устройство.
Сперва аппарат очищают от остатков старой краски, кроме этого удаляется вся накопившаяся грязь на поверхности. Затем токоприемник устанавливается на ремонтные тумбы. Чтобы аппарат был неподвижен его закрепляют скобкой вместе с рамой. Ослабляются все пружины – как опускающие так и подъемные. Далее – демонтируют полоз и каретки. Следующий этап – снимают пружины и пневмопривод. На третьем этапе снимают рычаги поднятия/опускания. После этого удаляются валы, а также обе рамы. Шарнирное соединение демонтируется при помощи специального инструмента. Снимается нижняя рама путем выпрессовки полуоси.
Ремонт токоприемника
Происходит осмотр аппарата и деталей токоприемника. Все элементы и детали зачищаются. Удаляется смазка. Основание не должно иметь перекосов. Элементы не только быть погнутыми. Если швеллеры изогнуты их необходимо выпрямить при помощи правочного станка. Все контактные поверхности в зонах соединения с шунтами/кабелями необходимо зачистить и пройтись припоем. Далее все изоляторы зачищают.
Малые сколы бетонируют цементом или эпоксидкой.
Зоны с деформациями глазури длиной не превышающей 10% пути в местах пластмассовых изоляторов обрабатывают стеклобумагой, а затем покрываются эмалью. Запрещено чистить фарфоровые изоляторы стеклобумагой. Если крепление ослабло его нужно исправить при помощи соответствующего инструмента.
Ремонт токоприемника электровоза продолжается заменой каучуковых амортизаторов. Разбирается привод токоприемника – пружины осматриваются и заменяются. Следует обратить на зазоры между витками, а также на жесткость. Недопустимы пружины с вмятинами или другими деформациями.
Внимательно проверяются рычаги в пружинном модуле. Если рычаги деформированы их необходимо выпрямить. Криволинейные рычаги выпрямляются при помощи наплавки и дальнейшей профильной обработки. Меняются деформированные подшипники. Далее следует разбор пневмопривода и других узлов.
Восстановление аппарата завершается после снятия всех модулей, их тщательной проверки и ремонта каждой дефектной детали.
Кейсы и новости из блога
Весь блогКонструкция, условия работы и ремонта токоприёмника ТЛ-13У
Введение.
Токоприемник является одним из важных узлов в обеспечении тягового электроподвижного состава электроэнергией, одним из самых дешевых видов энергии. В связи со сложными условиями его работы он нуждается в постоянном наблюдении его состояния, должном техническом обслуживании и ремонте.
Целью данной работы является составлении маршрутной технологии текущего ремонта третьего объёма (ТР-3). Для составление технологии в данной работе будут рассмотрены конструкция токоприёмника ТЛ-13У, условия его эксплуатации, влияния их на его состояния и основные неисправности, возникающие при нормальной его эксплуатации.
Объектом данной курсовой работы является технология ремонта токоприёмника, а предметом является токоприёмник.
I Конструкция, условия работы и ремонта токоприёмника ТЛ-13У
- конструкция и условия работы токоприёмника ТЛ-13У
Токоприемник служит для
передачи электрической энергии
силовому оборудованию тягового электроподвижного
состава.
Токоприемник ТЛ-13У установлен
на фарфоровых изоляторах, на крышах моторных
вагонов современных
Рис. 1 Токоприёмник
1-основание; 2-кронштейн; 3-нижняя рама; 4- верхняя рама; 5-полоз; 6-каретка; 7-подъёмная пружина; 8-пневматический привод; 9,10-тяги; 11-вал
Токоприёмник работает в одних из сложных условиях, помимо основной электрической нагрузки, он так же подвергается воздействию внешних условий в виде погодных условий и сопротивление ветра во время движения. Вследствие чего нуждается в постоянном контроле, обслуживании и ремонте.
1.2 методы ремонта и повышения надёжности.
Для повышения надёжности
и продления срока службы узла, сокращения
объёма и трудоёмкости ремонтных работ,
выполняют комплекс мер на повышение износостойкости.
Меры снижения износа состоят из конструктивных, технологических и эксплуатационных методах.
Конструктивные и
Эксплуатационные методы включают в себя передачу опыта и обучения рациональным режимам ведения поездов. Грамотное и своевременное применение смазочных материалов.
Надёжность – свойство
изделия выполнять
Безотказность – свойство
изделия сохранять свою работоспособность
в течение определённого
Ремонтопригодность –
свойство изделия, позволяющие обнаруживать
и предупреждать причины
Долговечность – свойство изделия
сохранят работоспособность до наступления
предельного износа.
1.3 Периодичность и сроки плановых технических обслуживаний ремонтов.
Для поддержания электропоездов в работоспособном состоянии и обеспечения надёжной и безотказной эксплуатации существует система технического обслуживания и ремонта электроподвижного состава. Она предусматривает для электропоездов следующие виды технических обслуживаний для предупреждений появлений неисправностей, поддержаний электроподвижного состава в исправном состоянии:
– Техническое обслуживание первого объёма – при каждой приёмке и сдачи электропоезда
– Техническое обслуживание второго объёма – не реже 48 часов
– Техническое обслуживание третьего объёма – не реже 7 суток
– Так же для восстановления основных параметров электропоездов существуют следующие виды текущих ремонтов:
– Текущий ремонт первого объёма – не реже 70 суток
– Текущий ремонт второго объёма – не реже 250 тыс км
– Текущий ремонт третьего объёма – не реже 500 тыс км
.
II Технология выполнение ремонтных операций
2.1 основные неисправности, их причины и способы предупреждения.
Из всех аппаратов электроподвижного состава, токоприёмник работает в наиболее сложных условиях. Он воспринимает различные динамические нагрузки, подвергается сильному воздействию электрического тока, в зимние время на его работоспособности отрицательно сказываются низкая температура, снегопад, гололёд.
Основными неисправностями токоприёмника являются: ослабление крепления основания, образование изгибов, вмятин, трещин и прожогов труб нижней и верхней рам, повреждение амортизаторов, износ отверстий и деталей шарнирных соединений, потеря своих характеристик пружинами, износ или повреждения угольной вставки.
2.2 способы очистки, осмотра и контроля состояния деталей токоприёмника.
В процессе эксплуатации все
детали подвижного состава подвергаются
загрязнению, что усложняет проведения
все технических обслуживаний и ремонтов.
Различают три основных вида отчистки: механическую, химическую и комбинированную. Механическая ещё подразделяется на отчистку пневматическим, гидравлическим и абразивным способами и отчистку механическим инструментом.
Для отчистки токоприёмника применяют пневматическую отчистку и отчистку механическим инструментом.
Для определения состояния деталей существуют внешний визуальный осмотр и различные методы контроля состояния деталей.
В зависимости от габарита, материала детали и предполагаемого места дефектов различают следующие виды методов контроля состояния деталей: оптико-визуальный, компрессионный, капилярно-цветной, магнитопорошковый, электромагнитный, ультразвуковой, ударно-звуковой.
Для определения состояния
деталей токоприёмника
2.
3 приспособления,
технологическая оснастка, средства
механизации и оборудования применяемые
при деповском ремонте токоприёмника.
При текущем ремонте токоприёмника используют следующие оборудование, инструмент и материал:
– скоба для скрепления
нижней и верхней рамы
– гаечные ключи
-кран-балка
-регулировочная тумба
– правильная плита
– газовая горелка
– шаблоны
– уровень линейка
– напильник
-графитовая смазка
-кондуктор
-смазка для шарнирных соединений и трущихся деталей
III Технология ремонта токоприёмника.
3.1 технология ремонта
Перед началом ремонта производят очистку токоприёмника от загрязнений, демонтаж его с моторного вагона и отправляют его на участок ремонта токоприёмников.
На участке ремонта
его устанавливают на регулируемые
тумбы, полностью его разбирают, выполняют
наружный осмотр, дефектоскопию и определяют
объём ремонта.
Обнаруженные вогнутости
основания токоприёмника
Осматривают основание, проверяют надежность крепления угольников и труб, подводящих сжатый воздух. Проверяют состояние амортизаторов, установленных на основании, поврежденные или потерявшие свои свойства амортизаторы заменяют новыми.
Зачищают и облуживают контактные поверхности присоединения наконечников шунтов и кабелей.
Производят ревизию шарнирных соединений и подшипников качения. Шариковые и игольчатые подшипники очищают от старой смазки, промывают в керосине и подвергают ревизии, подшипники с зазором свыше 0,2 мм или имеющие явные повреждения заменяют новыми.
Осматривают детали рычажно-пружинного
механизма, пружины имеющие повреждения
или утратившие свои свойства заменяют
новыми, выправляют погнутые тяги, выработанные
поверхности рычагов восстанавливают
наплавкой с последующей механической
обработкой до чертёжных размеров, разработанные
отверстия заваривают и рассверливают
новое.
Ревизия пневматического привода. Заменяют новыми манжеты поршней, проверяют состояние опускающих пружин, случаи повреждений или потери жесткости пружины заменяют новыми, замеряют внутренний диаметр цилиндра, в случаи несоответствия допустимым размерам цилиндр заменяют новым.
Проверяют на стенде-кондукторе
верхнюю и нижнюю рамы. Если рама
не входит на посадочное место кондуктора,
её разбирают и проверяют
Полоз токоприёмника очищают
от старой смазки и проверяют состояние
угольной вставки, при повышенном износе
или повреждении её снимают и
заменяют новой. Устанавливают полоз
на стенд, проверяют толщину стенок
каркаса полоза, при толщине менее
1,3 мм каркас подлежит замене, проверяют
специальным шаблоном его каркас,
обнаруженные вогнутости профиля каркаса
выпрямляют на специальной оправке,
обнаруженные трещины разделывают и заваривают
газовой сваркой с последующей механической
обработкой.
На отремонтированный
полоз устанавливают новые
Проверяют состояния деталей кареток. После разборки кареток их детали очищают и проводят их дефектоскопию. Детали каркаса каретки имеющие трещины заменяют новыми, изношенные валики и оси заменяют новыми, ослабшие втулки шарнирных соединений выпрессовают и устанавливают новые, пружины имеющие повреждения или утратившие жесткость, заменяют новыми
3.2 особенности сборки, проверки и испытания.
После ремонта всех деталей
смазывают все шарнирные
После сборки проверяют основные
параметры: смещение центра полоза относительно
центра основания токоприёмника, перекос
полоза, статические характеристики.
Подбирают опорные изоляторы
с разницей по высоте не более 2 мм, возникший
перекос токоприёмника
3.3 Техника безопасности при ремонте и испытании.
При выполнении ремонта токоприёмника работники выполняющие его должны быть одеты в спецодежду, соблюдать правила и требования техники безопасности, инструкции по охране труда, инструкции по электробезопасности и ремонту
Выполнять ремонт безопасными методами с использованием исправного инструмента и при необходимости использовать средства защиты.
Перед проведение испытаний убедится в исправности стенда, проверить наличие заземляющего провода стенда. Во время проведедения
Заключение.
В результате описания конструкции
токоприёмника, условий его эксплуатации
и возникающих при этом неисправностей
мною была создана и описана в данной курсовой
работе маршрутная технология ремонта
токоприёмника на текущем ремонте 3-го
объёма.
Литература
1Технология ремонта электроподвижного состава Ю. П. Петропавлов
2Электропоезда ЭР2 и ЭР2Р П. В. Цукало Н. Г. Ерошкин
PanMon – Мониторинг пантографа
PanMon — это система удаленного мониторинга состояния, которая обеспечивает точные измерения повреждений пантографов проходящих поездов при выполнении ими повседневных операций.
Технология PanMon, установленная в ключевых точках маршрутов, непрерывно фиксирует изображения и измерения поездов, не вызывая прерывания пассажирских или грузовых перевозок.
Управляющие инфраструктурными активами могут затем оценить состояние каждого отдельного пантографа, работающего в сети, и сотрудничать с владельцами транспортных средств, чтобы предотвратить повреждение воздушных проводов неисправными устройствами.
Что может измерять служба мониторинга пантографа Рикардо?
- Карбоновая форма поверхности
- Опасные трещины и сколы
- Толщина оставшегося углерода
- Подъемник с пантографом
- Пантографическая симметрия (тангаж, рыскание, крен)
- Наличие звукового сигнала или повреждение
- Сканер также делает обычные изображения для визуального осмотра вручную
Связанный контент
- ИнфраМон – Мониторинг инфраструктуры
- CatMon — мониторинг контактной сети
Эти системы выявили поврежденные пантографы, которые требовали немедленных действий, чтобы избежать возможных обрывов воздушных проводов.Инженер контактной сети, Infrabel
Инженер контактной сети, Infrabel Улучшенная доступность путей: PanMon позволяет принимать немедленные меры для предотвращения обрыва проводов и обеспечения доступности и безопасности путей.
Информация в режиме реального времени: Информация непрерывно собирается и анализируется. Автоматический сравнительный анализ подает сигналы тревоги при нарушении пороговых значений.
Снижение затрат: Предотвращение обрыва проводов и продление срока службы проводов и бортового оборудования пантографа приводит к значительному снижению затрат.
Безопасность: PanMon может помочь обнаружить деградацию компонентов до того, как будут превышены ограничения на техническое обслуживание или ограничения безопасности, что снижает количество инцидентов, влияющих на работу поезда.
Установка программного обеспечения не требуется : Установка специального программного обеспечения не требуется. Веб-панель управления PanMon доступна через API и может быть интегрирована в системы клиентов.
Сканер PanMon собирает данные с помощью триангуляции с помощью лазера и камеры, обеспечивая как фотографическое, так и трехмерное сканирование.
Программное обеспечение быстро анализирует состояние каждого проходящего пантографа и заново интерпретирует данные в виде отчетов в режиме реального времени о различных категориях повреждений, которые отображаются для инженерных групп на настраиваемой приборной панели.
Если сообщение о повреждении проходящего пантографа превышает предварительно определенный порог повреждения, система автоматически выдает предупреждение, чтобы дать специалистам по планированию технического обслуживания возможность немедленно вмешаться и предотвратить вероятное отсоединение проводов.
Система PanMon
- Сканеры PanMon захватывают изображения из фиксированного положения над рельсами, что обеспечивает захват всего блока пантографа на изображениях
- Сервер PanMon мгновенно получает изображения и начинает анализировать данные
- Веб-клиент PanMon извлекает и приоритизирует соответствующие тенденции на панели инструментов
PanMon обеспечивает показания в режиме реального времени из каждого местоположения и выделяет места, где были подняты тревоги.
Пользователи могут просмотреть каждое отдельное сканирование для получения более подробной информации.
Щелчок по обнаруженному сигналу тревоги на главной странице предоставляет оперативным группам фотографии с доказательствами наряду с подробным диагностическим отчетом. В приведенном ниже примере сканеры PanMon определили недостающий фрагмент углерода (в красном кружке) на проходящем мимо пантографе.
Операционные бригады могут внимательно осмотреть повреждения, «увеличив масштаб» 3D-сканирования и углеродного профиля. Карбоновый профиль показывает характер износа и выделяет повреждения (красным цветом).
Шесть блоков PanMon были установлены в Брюсселе, поскольку компания Infrabel, бельгийский управляющий инфраструктурой, искала ориентированный на данные подход к своим режимам обслуживания.
Подробнее
Компания:
Телефон:
Сообщение:
Рельсовая технология уменьшает повреждение воздушных проводов
Инженерные новости
пантотек MPСистема мониторинга непрерывно измеряет силы подъема пантографа и дефекты
Компания Network Rail развернет новую систему мониторинга пантографов, которая может снизить количество случаев повреждения воздушных проводов на магистральной линии Западного побережья (WCML).
Технология PanMon, разработанная Ricardo Rail, обеспечивает непрерывное измерение силы подъема пантографа и дефектов (включая сколы, поврежденные наконечники и изношенные углеродные полосы) поездов, движущихся со скоростью до 125 миль в час.
Неисправные токоприемники могут нанести значительный ущерб воздушным проводам. В крайних случаях они могут привести к обрыву проводки, требующему дорогостоящего и трудоемкого ремонта. В то время как пантографы и тонкие углеродные полосы, которые они несут для отвода тока от контактного провода воздушной линии, подвергаются тщательной ручной проверке во время периодов планового технического обслуживания, дефекты могут быстро накапливаться.
В системе PanMon используется автоматическая система мониторинга пантографов для обеспечения изображений высокой четкости каждого проходящего пантографа с помощью комбинации радара, лазера, видео- и фототехнологий в сочетании с бесконтактной оптической системой мониторинга подъема.
Система автоматически интерпретирует данные для предоставления текущих отчетов о состоянии каждого пантографа с помощью специального программного обеспечения для анализа «распознавания образов».
Это включает в себя определение оставшейся толщины углеродных полос и любых повреждений головки пантографа, аэродинамических поверхностей или концевых рожков, которые могут повлиять на способность транспортного средства поддерживать хороший контакт с воздушными проводами.
Система также может измерять подъем контактного провода под действием силы, приложенной пантографом, поскольку подъем, превышающий указанные пределы, может привести к значительному повреждению как пантографа, так и контактных проводов.
Система PanMon прошла двухлетнее испытание на WCML, и теперь Network Rail планирует установить ее в качестве замены существующей 30-летней системе Panchex, срок службы которой подходит к концу.
Майк Доббс, руководитель проекта Network Rail, сказал: «Заставить новую технологию работать точно и надежно в железнодорожной среде может быть непросто, но Рикардо тесно сотрудничал с нами во время испытаний, чтобы преодолеть трудности. Теперь мы можем начать процесс замены наших старых систем Panchex решением 21 века».